Ригид-флекс табла: Мерки на претпазливост и решенија во масовното производство

Брзиот развој на електронската индустрија доведе до широка примена на ригид-флекс плоча. Сепак, поради разликите во јачината, технологијата, искуството, производниот процес, способноста за процес и конфигурацијата на опремата на различни производители, проблемите со квалитетот на цврстите флекс плочи во процесот на масовно производство се исто така различни.Следниот Capel детално ќе ги објасни двата вообичаени проблеми и решенија кои ќе се појават при масовното производство на флексибилни крути плочи.

Во процесот на масовно производство на цврсти-флекс штици, лошото калај е чест проблем. Лошото калај може да доведе до нестабилност

лемење на споеви и влијае на сигурноста на производот.

Еве неколку можни причини за лошо калајирање:

1. Проблем со чистење:Ако површината на колото не е темелно исчистена пред калај, тоа може да доведе до лошо лемење;

2. Температурата на лемење не е соодветна:ако температурата на лемење е превисока или премногу ниска, тоа може да доведе до лошо калај;

3. Проблеми со квалитетот на пастата за лемење:неквалитетната паста за лемење може да доведе до лошо калај;

4. Проблеми со квалитетот на SMD компонентите:Ако квалитетот на подлогата на компонентите на SMD не е идеален, тоа исто така ќе доведе до лошо калај;

5. Неточна операција на заварување:Неточната работа на заварувањето може да доведе и до лошо калај.

Со цел подобро да ги избегнете или решите овие лоши проблеми со лемењето, ве молиме обрнете внимание на следниве точки:

1. Уверете се дека површината на таблата е темелно исчистена за да се отстрани маслото, прашината и другите нечистотии пред да се калај;

2. Контрола на температурата и времето на калај: Во процесот на калај, многу е важно да се контролира температурата и времето на калај. Погрижете се да ја користите точната температура на лемењето и да направите соодветни прилагодувања според материјалите и потребите за лемење. Прекумерна температура и предолго Времето може да предизвика прегревање или топење на спојниците за лемење, па дури и да предизвика оштетување на цврстата флексибилна плоча. Напротив, премногу ниската температура и време може да предизвикаат материјалот за лемење да не може целосно да се навлажни и да се дифузира до спојот за лемење, со што се формира слаб спој за лемење;

3. Изберете го соодветниот материјал за лемење: изберете доверлив добавувач на паста за лемење, проверете дали се совпаѓа со материјалот на цврстата флекс плоча и погрижете се условите за складирање и користење на пастата за лемење да се добри.
Изберете висококвалитетни материјали за лемење за да се осигурате дека материјалите за лемење имаат добра влажност и соодветна точка на топење, за да можат да бидат рамномерно распоредени и да формираат стабилни споеви за лемење за време на процесот на калај;

4. Погрижете се да користите квалитетни компоненти за лепенка и проверете ја плошноста и облогата на подлогата;

5. Обука и подобрување на вештините за работа со заварување за да се обезбеди правилен метод и време на лемење;

6. Контролирајте ја дебелината и униформноста на плехот: погрижете се калајот да биде рамномерно распореден на местото на лемење за да избегнете локална концентрација и нерамномерност. Може да се користат соодветни алатки и техники, како што се машини за калај или опрема за автоматско калај, за да се обезбеди рамномерна дистрибуција и соодветна дебелина на материјалот за лемење;

7. Редовна проверка и тестирање: Се вршат редовни прегледи и тестирања за да се обезбеди квалитетот на спојките за лемење на цврсто-флекс плочата. Квалитетот и доверливоста на спојките за лемење може да се проценат со помош на визуелна инспекција, тестирање на влечење итн. Најдете и решете го проблемот со лошото калајирање на време за да избегнете проблеми со квалитетот и неуспеси во последователното производство.

Недоволна дебелина на бакар на дупка и бакарно обложување со нерамна дупка се исто така проблеми што може да се појават при масовното производство на

крути-флекс табли. Појавата на овие проблеми може да влијае на квалитетот на производот. Во продолжение се анализираат причините и

решенија кои можат да го предизвикаат овој проблем:

Причина:

1. Проблем со предтретман:Пред галванизацијата, предтретманот на ѕидот на дупката е многу важен. Ако има проблеми како корозија, контаминација или нерамномерност во ѕидот на дупката, тоа ќе влијае на униформноста и адхезијата на процесот на обложување. Проверете дали ѕидовите на дупките се темелно исчистени за да се отстранат сите загадувачи и оксидни слоеви.

2. Проблем со формулација на раствор за позлата:Неправилната формулација на растворот за позлата, исто така, може да доведе до нерамномерно обложување. Составот и концентрацијата на растворот за позлата треба да бидат строго контролирани и прилагодени за да се обезбеди униформност и стабилност за време на процесот на позлата.

3. Проблемот на параметрите на галванизација:Параметрите на галванизацијата вклучуваат густина на струјата, време и температура на галванизација, итн. Неправилните поставки на параметрите за позлата може да доведат до проблеми со нерамномерно обложување и недоволна дебелина. Осигурете се дека точните параметри за обложување се поставени според барањата на производот и направете ги потребните прилагодувања и следење.

4. Проблеми со процесот:Процесните чекори и операции во процесот на галванизација, исто така, ќе влијаат на униформноста и квалитетот на галванизацијата. Погрижете се операторите строго да го следат текот на процесот и да користат соодветна опрема и алатки.

Решение:

1. Оптимизирајте го процесот на предтретман за да ја обезбедите чистотата и плошноста на ѕидот на дупката.

2. Редовно проверувајте и прилагодувајте ја формулацијата на растворот за галванизација за да се обезбеди неговата стабилност и униформност.

3. Поставете точни параметри за обложување според барањата на производот и внимателно следете и приспособете ги.

4. Спроведување на обука на персоналот за подобрување на вештините и свесноста за функционирање на процесот.

5. Воведете систем за управување со квалитет за да се осигурате дека секоја врска е подложена на строга контрола и тестирање на квалитетот.

6. Зајакнување на управувањето и снимањето на податоците: воспоставете целосен систем за управување и снимање на податоци за да ги запишете резултатите од тестот за дебелината на бакарот на дупката и униформноста на облогата. Преку статистиката и анализата на податоците, навреме може да се открие абнормалната состојба на дебелината на бакарот на дупката и униформноста на галванизацијата и треба да се преземат соодветни мерки за прилагодување и подобрување.

Горенаведените се двата главни проблеми на лошото калај, недоволната дебелина на бакар на дупката и нерамномерното бакарно обложување, кои често се појавуваат кај цврстите флексибилни плочи.Се надевам дека анализите и методите дадени од Капел ќе бидат корисни за сите. За повеќе други прашања за печатените кола, ве молиме консултирајте се со експертскиот тим на Capel, 15-годишното професионално и техничко искуство на таблата со кола ќе го придружува вашиот проект.